연속식 터널 프리저 도입을 통한 대량 생산 최적화 및 공정 라인 혁신

"끊김 없는 생산이 곧 이익입니다. 당사의 고효율 터널 프리저로 귀사의 생산 라인에 강력한 가속도를 붙이세요."

(주)코리아프리저 대표 이상돈

대규모 식품 가공 및 양산 체제를 갖춘 기업들은 ‘중단 없는 연속 생산’과 ‘균일한 품질 유지’라는 과제를 안고 있습니다. 기존 방식은 다음과 같은 공정 상의 병목 현상을 야기하곤 합니다.

대량 처리의 한계: 배치(Batch)식 작업으로 인한 생산 흐름의 단절과 대기 시간 발생.

품질 불균형: 터널 내부 위치에 따른 온도 편차로 인해 제품의 동결 상태가 불규칙해지는 현상.

위생 관리의 난제: 장시간 가동되는 컨베이어 라인의 세척 및 위생 유지의 어려움.

해당 고객사는 투입부터 배출까지 완벽하게 자동화된 연속 급속 냉동 시스템인 터널 프리저를 도입하여 생산 라인의 다운타임을 제로화했습니다.

직선형 연속 동결 시스템: 전·후방 공정(전처리와 포장)과 완벽하게 연동되어 인건비를 절감하고 생산 효율을 극대화합니다.

고효율 다분할 유동 기류: 터널 내부에 다수의 고성능 팬을 배치하여 냉기가 제품 표면에 고르게 전달되도록 설계, 대량 물량도 사각지대 없이 균일하게 동결합니다.

에너지 절감형 단열 설계: 고밀도 우레탄 패널과 정밀 기밀 설계를 통해 냉기 누출을 최소화하고 운영 비용을 획기적으로 낮췄습니다.

위생 중심 구조: 내부 구조를 단순화하고 세척이 용이한 설계를 적용하여 식품 안전 기준(HACCP)을 손쉽게 충족합니다.

터널 프리저 도입 이후, 고객사는 생산량과 품질 관리 측면에서 압도적인 성과를 거두었습니다.

기존 배치 방식에서 발생하던 수동 적재 및 대기 시간을 완전히 제거했습니다. 컨베이어 벨트를 통한 자동 투입 방식으로 전환함으로써 동일 시간당 생산량을 기존 대비 60% 이상 향상시키는 쾌거를 이루었습니다.

터널 내부의 전 구간에서 일정한 냉풍 속도와 온도를 유지하는 기술을 통해, 입구 쪽 제품과 출구 쪽 제품의 품질 차이를 없앴습니다. 이는 대량 납품 시 클레임을 방지하고 브랜드의 신뢰도를 높이는 결정적 계기가 되었습니다.

완전 자동화 라인 구축을 통해 냉동 공정에 투입되던 인력을 후공정이나 품질 관리 부문으로 재배치할 수 있었습니다. 또한, 당사의 고효율 냉동기 시스템 덕분에 대량 생산 시 발생하는 에너지 소비량을 약 20% 절감하는 경제적 이득을 얻었습니다.

가늘고 긴 형태의 터널 구조는 공장의 유휴 공간이나 벽면을 따라 배치하기에 최적화되어 있습니다. 기존에 분산되어 있던 설비들을 터널 프리저 중심으로 일렬 배치함으로써 물류 동선을 단순화하고 작업 환경을 쾌적하게 개선했습니다.

본 사례는 ‘대량 생산의 속도’와 ‘품질의 정밀함’이 공존할 수 있음을 증명합니다.

당사의 터널 프리저는 단순한 동결 설비를 넘어, 고객사의 전체 생산 라인을 하나로 잇는 핵심 엔진 역할을 수행합니다. 대규모 물량을 가장 빠르고 안전하게 처리하고자 한다면, 당사의 터널 프리저가 최선의 선택이 될 것입니다.