미국 모두푸드 – 초저온 스파이럴 프리저와 함께 글로벌 시장을 향한 스마트 팩토리의 완성!
"미국 시장의 환경적 한계를 뛰어넘어 -60°C 초저온 생산 체계를 완성한 모두푸드 프로젝트는 코리아프리저가 지향하는 '현장을 아는 기술'의 결정체입니다. 귀사의 대용량 생산 라인을 가장 스마트하고 안정적으로 변모시키는 최적의 파트너가 되어 드리겠습니다."
1. 배경 및 과제: 해외 시장 선점을 위한 대용량 생산 체계 구축
글로벌 시장으로 도약하는 식품 제조 기업에 있어 ‘대량 생산’과 ‘연속 공정’은 성패를 가르는 핵심 요소입니다. 본 사례의 고객사인 모두푸드 역시 해외 수출 대응을 위해 생산 효율을 극대화할 수 있는 솔루션을 찾고 있었습니다.
특히 미국 내 신축 현장이라는 특수성으로 인해 두 가지 큰 과제를 해결해야 했습니다.
공간 효율성: 제한된 설치 공간 내에서 충분한 냉동 체류 시간을 확보하여 대량 생산 라인을 구축해야 함
환경적 제약: 현장의 강한 태양열로 인해 실외기가 노출되는 환경이었으며, 이로 인한 장비 과열 및 냉각 효율 저하가 우려되는 상황이었음
2. 핵심 솔루션: 왜 ‘씨테크 스파이럴 프리저’인가?
단순한 설비를 넘어, 극한의 환경에서도 안정적인 운용이 가능한 초격차 기술력이 적용되었습니다.
-60°C 초저온 통합 냉동 시스템: 고효율 냉동/공조 모듈(열교환기)과 스파이럴 본체를 최적으로 결합하여 안정적인 초저온 환경을 구축했습니다.
스마트 쿨링 ‘미스트 분사 시스템’: 실외기 주변에 분사기를 설치하여 주변 온도를 인위적으로 낮춤으로써, 미국 현지의 강한 태양열 속에서도 혹서기 과열 없이 안전하게 가동되도록 설계했습니다.
공간을 살리는 ‘다층 메쉬벨트 구조’: 좁은 면적에서 다층 구조를 통해 긴 냉동 구간을 확보함으로써 연속적인 대량 생산을 실현했습니다.
에너지 효율 극대화(에어커튼): 제품 투입 및 배출 구간에 에어커튼을 적용하여 냉기 유출을 막고 에너지 손실을 최소화했습니다.
위생적 내구성: 식품 위생을 최우선으로 고려한 스테인리스 메쉬벨트와 견고한 지지 브라켓 구조를 적용했습니다.
3. 도입 효과
스파이럴 프리저 도입 후, 모두푸드는 다음과 같은 가시적인 성과를 거두었습니다.
생산성 극대화: 연속 대량 생산 라인을 통해 해외 수출 수요에 안정적으로 대응할 수 있는 체계 완성
가동 안정성 확보: 미스트 시스템 도입으로 환경적 제약(혹서기)에 관계없이 연중 상시 안정적인 운용 가능
품질 유지 및 비용 절감: -60°C 급속 냉동으로 제품 품질을 유지하는 동시에, 에어커튼 설치를 통한 냉기 손실 방지로 운영 비용 절감
위생 신뢰도 향상: 전 공정 스테인리스 소재 및 위생 설계 적용으로 식품 안전 기준 충족
1. 배경 및 과제: “해외 시장 선점을 위한 대용량 생산 체계 구축”
글로벌 시장으로 도약하는 식품 제조 기업에 있어 ‘대량 생산’과 ‘연속 공정’은 성패를 가르는 핵심 요소입니다. 본 사례의 고객사인 모두푸드 역시 해외 수출 대응을 위해 생산 효율을 극대화할 수 있는 솔루션을 찾고 있었습니다.
특히 미국 내 신축 현장이라는 특수성으로 인해 두 가지 큰 과제를 해결해야 했습니다.
공간 효율성: 제한된 설치 공간 내에서 충분한 냉동 체류 시간을 확보하여 대량 생산 라인을 구축해야 함
환경적 제약: 현장의 강한 태양열로 인해 실외기가 노출되는 환경이었으며, 이로 인한 장비 과열 및 냉각 효율 저하가 우려되는 상황이었음
2. 핵심 솔루션: 왜 ‘씨테크 스파이럴 프리저’인가?
단순한 설비를 넘어, 극한의 환경에서도 안정적인 운용이 가능한 초격차 기술력이 적용되었습니다.
-60°C 초저온 통합 냉동 시스템: 고효율 냉동/공조 모듈(열교환기)과 스파이럴 본체를 최적으로 결합하여 안정적인 초저온 환경을 구축했습니다.
스마트 쿨링 ‘미스트 분사 시스템’: 실외기 주변에 분사기를 설치하여 주변 온도를 인위적으로 낮춤으로써, 미국 현지의 강한 태양열 속에서도 혹서기 과열 없이 안전하게 가동되도록 설계했습니다.
공간을 살리는 ‘다층 메쉬벨트 구조’: 좁은 면적에서 다층 구조를 통해 긴 냉동 구간을 확보함으로써 연속적인 대량 생산을 실현했습니다.
에너지 효율 극대화(에어커튼): 제품 투입 및 배출 구간에 에어커튼을 적용하여 냉기 유출을 막고 에너지 손실을 최소화했습니다.
위생적 내구성: 식품 위생을 최우선으로 고려한 스테인리스 메쉬벨트와 견고한 지지 브라켓 구조를 적용했습니다.
3. 도입 효과
스파이럴 프리저 도입 후, 모두푸드는 다음과 같은 가시적인 성과를 거두었습니다.
생산성 극대화: 연속 대량 생산 라인을 통해 해외 수출 수요에 안정적으로 대응할 수 있는 체계 완.
가동 안정성 확보: 미스트 시스템 도입으로 환경적 제약(혹서기)에 관계없이 연중 상시 안정적인 운용 가능
품질 유지 및 비용 절감: -60°C 급속 냉동으로 제품 품질을 유지하는 동시에, 에어커튼 설치를 통한 냉기 손실 방지로 운영 비용 절감
위생 신뢰도 향상: 전 공정 스테인리스 소재 및 위생 설계 적용으로 식품 안전 기준 충족
4. 시공 현장 및 설비 갤러리
정밀한 설계와 현장 맞춤형 시공을 통해 완성된 모두푸드 미국 현장의 디테일입니다.
설치 진행: 신축 현장 특성에 맞춘 본체 및 주변 설비의 최적화된 레이아웃 배치
정밀 구조: 스파이럴 가이드 레일 및 내부 프레임의 견고한 구성
시스템 연동: 스파이럴 프리저 본체와 냉동/공조 유닛(열교환 코일)의 완벽한 결합
디테일의 차이: 균일한 다층 라인 구성과 투입/배출구의 안전 및 냉기 차단 설계
4. 귀사의 미래 경쟁력을 위한 전략적 선택
글로벌 시장에서의 경쟁이 심화될수록, 독보적인 냉동 기술과 안정적인 생산 시스템은 기업의 핵심 자산이 됩니다.
이번 모두푸드 사례는 -60°C 초저온 기술과 현장 맞춤형 스마트 엔지니어링이 결합했을 때, 지리적·환경적 제약을 넘어 얼마나 강력한 시너지를 낼 수 있는지 보여줍니다. 단순한 기계 도입을 넘어, 귀사 제품의 가치를 높이고 생산 원가를 혁신하는 파트너로서 코리아프리저가 최적의 해답이 될 것입니다.
