예냉부터 급속동결까지, 하나의 라인으로 완성한 고효율 냉동 솔루션
"3단 터널프리저와 15단 스파이럴프리저를 연계한 복합 냉동 시스템으로 80℃ 고온 투입부터 -18℃ 급속동결까지, 하나의 연속 냉동라인을 완성합니다."
1. 배경 및 과제
고온 상태(80℃)로 생산되는 제품의 품질 안정화와 생산성 향상을 위해 예냉 및 급속동결 설비 도입이 필요했습니다.
특히 생산라인에서 배출되는 제품을 신속하게 냉각하여 품질 저하를 방지하고, 제한된 설치 공간 내에서 충분한 냉각 및 동결 시간을 확보해야 했습니다.
또한 제품 온도를 80℃에서 최종 -18℃까지 안정적으로 낮추면서도 연속 생산이 가능한 고효율 냉동 시스템 구축이 요구되었습니다.
주요 과제
– 제한된 공간에서 충분한 예냉 및 동결 체류시간 확보
– 80℃ 고온 제품의 안정적인 냉각 및 급속동결
– 생산량에 대응 가능한 연속 자동화 라인 구축
– 제품 중심온도의 균일한 품질 확보
2. 솔루션: 3단 터널프리저(예냉) + 15단 스파이럴프리저(급속냉동)
코리아프리저는 고온 제품을 직접 동결하는 방식 대신, 예냉과 급속동결을 분리한 복합 냉동 시스템을 제안했습니다.
1차로 3단 터널프리저에서 제품 온도를 80℃에서 30℃까지 빠르게 낮춰 냉동부하를 분산시키고, 2차로 15단 스파이럴프리저에서 -18℃까지 급속동결하여 제품 중심온도 안정화와 균일한 품질을 확보했습니다.
또한 수직 적층형 스파이럴 구조를 적용하여 제한된 설치 공간에서도 충분한 체류시간을 확보함으로써 생산성과 냉동 효율을 동시에 향상시켰습니다.
핵심 포인트
① 예냉·급속동결 분리 설계
고온 제품의 냉동부하를 효과적으로 분산하여 설비 효율 향상
② 3단 터널프리저 적용
80℃ → 30℃ 예냉을 통해 제품 품질 안정화 및 후단 부하 감소
③ 15단 스파이럴프리저 적용
제한된 공간에서 충분한 체류시간 확보 및 균일 동결 실현
④ 연속 자동화 생산라인 구축
예냉부터 급속동결까지 제품 이송 과정 최소화
⑤ 중심온도 -18℃ 안정 도달
제품 내부까지 균일하게 냉동하여 품질 편차 최소화
3. 도입 효과
① 제품 품질 안정화
80℃의 고온 제품을 단계적으로 냉각하여 제품 내부까지 균일한 온도 제어가 가능해졌으며, 품질 편차를 최소화했습니다.
② 생산성 향상
예냉과 급속동결 공정을 연속화하여 작업 효율을 높이고 안정적인 생산 흐름을 구축했습니다.
③ 공간 활용 극대화
15단 스파이럴프리저 적용을 통해 제한된 설치 공간에서도 충분한 체류시간을 확보하여 생산능력을 향상시켰습니다.
④ 에너지 효율 개선
예냉 구간과 동결 구간을 분리하여 냉동부하를 효과적으로 분산함으로써 설비 운영 효율을 높였습니다.
⑤ 안정적인 중심온도 확보
제품 중심온도를 최종 -18℃까지 안정적으로 도달시켜 냉동 품질 및 보관 안정성을 향상시켰습니다.
4. 귀사의 미래 경쟁력을 위한 전략적 선택
본 프로젝트는 단순한 냉동설비 도입을 넘어 향후 생산량 증가와 품질 경쟁력 확보를 위한 전략적 투자였습니다. (주)코리아프리저의 복합 냉동 시스템은 생산성, 품질, 에너지 효율을 동시에 만족시키며 지속 가능한 생산환경 구축에 기여하고 있습니다.
